基于精益生产理论的S公司压缩机壳体生产效率提升研究

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3.0 牛悦 2024-11-19 4 4 1.56MB 46 页 15积分

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摘要

始于丰田公司的精益生产方式是现今制造业最先进和有效的生产方式。它的

核心思想是减少浪费，建立具有高度灵活性、高效率的生产系统。它代表着未来

制造业的发展方向，被誉为“21 世纪制造业的标准生产方式”。在精益生产的经

典著作《改变世界的机器》中，指出：世界上严重短缺的是具有竞争力的精益生

产方式的生产能力，而大量过剩的是无竞争力的大量生产方式的生产能力。

精益生产的目标是尽善尽美，消除一切无效劳动和浪费。通过不断地降低成

本、提高质量、零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。我国的压缩机制造

行业正处于成长阶段，企业的生产能力还在不断扩大。研究如何减少投入，不投

资或少投资，以原有的人力、物力通过效率的提高来实现规模的扩大，对于当前

行业内甚至是整个制造业从粗放型向精益化生产的转变都具有一定意义。

本论文以压缩机生产企业 S 公司为着入点，针对精益生产理论在我国制造过

程环境中的系统实践应用作研究。主要从精益生产的理论入手，对精益生产的起

源及发展，精益生产的目标，精益生产的框架，精益生产的基本理念等作系统研

究；对公司现状进行分析，提出实施方案。

通过精益改善方案的实施，提高了壳体生产车间的 5S 管理水平；实物劳动生

产率提升 31%，线平衡率提高到 78%；品质不良率从 1.4%降低到 0.27%,报废金额

节约 13 万元；通过实施多能工培养,改善了人员技能单一的现象；通过实施全员

参与改善活动,员工参与率达到 40%,实施率达到了 60.7%,提高了员工的参与度和

凝聚力；

关键词: 精益生产,5S 活动,设备故障率,实物劳动生产率

ABSTRACT

Nowadays，Lean production that derived from TOYOTA is the mostadvanced and effective

production management approach．Its key point isto eliminate waste in all aspects of a firm’s

production activities through establishing production system with high agility ．It represents

thetendency of modem manufacturing industry，It has been credited as thestandard production

management approach in the 21“century．In thebook，the machine that changed the world，the

author pointed out that thereal surplus is the capacity of mass production without

competitiveadvantage while the capacity of lean production is scarce．

The purpose of LP is to eliminate wastes and useless labour in order to reach the acme of

perfection, also to maintain competitive edge, always standing market cutting-edge by cost reduction,

improving the quality and zero stock. The compressor manufacture of our country is still in the

growth stage and the production capacity of enterprise is still enlarge. So how to reduce cost or no

cost, but only increasing efficiency based on the existing manpower and material resources to

expand the scale is so important in the compressor manufacture in some senses, so much as the hole

manufacture to realize lean production. This thesis is researching the system implementation and

applications of the lean production method in the manufacturing industry of our country through the

compressor manufacturing enterprise “S”.It mainly starts with the theory of lean production,to study

the origin and development of LP, the purpose and frame of LP, as well asthe basic theory of LP.

Through the lean improvement plan implementation, improve housing production workshop

5S management level; physical labor productivity increased by 31%, line balance rate increases to

78%; defect rate decreased from 1.4% to 0.27%, scrapped amounts to save 130000 yuan; through

the implementation can be versed in more training, improve staff skills single phenomenon; through

the implementation of full participation improvement activities, staff participation rate reached 40%,

the implementation rate of 60.7%, improve employee involvement and cohesion;

Keyword: LP(lean production),5S management,equipment failure rate

labour productivity,full participation keep improving

中文摘要

ABSTRACT

第一章绪论...............................................................................................................1

§1.1 课题的背景及意义.......................................................................................1

§1.2 国内外研究现状及文献综述.......................................................................2

§1.3 本课题研究的主要内容...............................................................................3

第二章精益生产理论基础........................................................................................4

§2.1 精益生产的概念 ......................................................................................... 4

§2.2 精益生产的起源及发展...............................................................................4

§2.3 精益生产的构成要素...................................................................................5

§2.4 精益生产的基本理念...................................................................................6

第三章 S 公司现状分析及方案制定.........................................................................9

§3.1 公司简介及现状分析...................................................................................9

§3.2 精益实施方案制定.....................................................................................12

第四章精益生产实施..............................................................................................13

§4.1 5S 管理活动...............................................................................................13

§4.1.1 5S 起源及概念...................................................................................... 13

§4.1.2 现场 5S 问题分析.................................................................................. 14

§4.1.2 5S 实施................................................................................................. 15

§4.2 降低设备故障率.........................................................................................18

§4.2.1 设备故障概念及分析.............................................................................18

§4.2.2 我的设备我保养活动.............................................................................20

§4.3 提高实物劳动生产率.................................................................................23

§4.3.1 实物劳动生产率的定义及计算.............................................................. 23

§4.3.2 实施方法...............................................................................................23

§4.3.3 改善实施............................................................................................... 26

§4.4 品质改善.....................................................................................................28

§4.4.1 我的质量我负责.................................................................................... 28

§4.4.2 防错方法的使用.................................................................................... 28

§4.4.3 QC 小组活动..........................................................................................31

§4.5 多能工培养.................................................................................................34

§4.6 提升班组现场管理水平.............................................................................34

§4.6.1 班组长日常工作流程化.........................................................................35

§4.6.2 加强质量管理....................................................................................... 37

§4.6.3 班组管理制度的标准化.........................................................................37

§4.6.4 建立现场管理制度和检查考评制度........................................................37

§4.7 全员参与改善活动.....................................................................................38

§4.7.1 精益生产合理化建议活动...................................................................... 38

§4.7.2 建立激励机制........................................................................................ 38

§4.7.3 改善成果展示........................................................................................ 39

第五章实施效果总结................................................................................................39

参考文献.................................................................................................................... 40

在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果................................................42

致谢........................................................................................................................... 44

第一章绪论

- 1 -

第一章绪论

企业生产经营的目的是追求利润最大化，要追求利润最大化必须最大限度地

降低成本，而降低成本的关键点是降低生产成本，要降低生产成本必须彻底消除

生产过程中的各种浪费，提高生产效率。在当前国际金融危机的冲击下，我国企

业普遍存在的管理粗放、效率低下、竞争力弱、抗风险能力差等缺点，许多竞争

力弱的企业已经倒闭或面临倒闭。新形势下的竞争压力，向管理要效益正成为越

来越多企业的普遍共识。现国内外正经历着新的产业革命—精益生产,重新定义企

业价值,消除一切不必要的浪费。

§1.1 课题的背景及意义

随着全球经济的发展，科学技术的飞跃，市场需求的变化，国内国际企业的

竞争日趋激烈，企业竞争优势主要体现在质量，成本上。在进行加工生产的制造

业中,全员劳动生产率水平、制造成本的高低可代表着企业经营管理的水平。企业

生产经营的目的是追求利润最大化，要追求利润最大化必须最大限度地降低成本，

而降低成本的关键点是降低生产成本，要降低生产成本必须彻底消除生产过程中

的各种浪费，提高生产效率。在当前国际金融危机的冲击下，我国企业普遍存在

的管理粗放、效率低下、竞争力弱、抗风险能力差等缺点，许多竞争力弱的企业

已经倒闭或面临倒闭。新形势下的竞争压力，向管理要效益正成为越来越多企业

的普遍共识。现国内外正经历着新的产业革命—精益生产,重新定义企业价值,消

除一切不必要的浪费。实施精益生产，让企业具有更强的竞争力，已成为许多企

业的实际选择。精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田

汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更

多的产出。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽

美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存

等手段确保企业在市场竞争中的优势。我国的压缩机制造行业正处于成长阶段，

企业的生产能力还在不断扩大。研究如何减少投入，不投资或少投资，以原有的

人力、物力通过效率的提高来实现规模的扩大，对于当前行业内甚至是整个制造

业从粗放型向精益化生产的转变都具有一定意义。

S 公司是当今国内最大的空调压缩机生产企业之一。短短的 10 多年里,由于市

场的需求，产能不断的提升，工厂规模不断扩大，特别近五年来，从年生产能力

600 万，到目前的 1200 万。而且近两年压缩机主要原材料之一－铜的价格自 2006

年初起持续上涨后(同比 2005 年上涨 100％多以后)一直在高位运行，2007 年平均

铜价同比 2006 年上升 8.4%；矽钢片价格 2007 年同比 2006 年平均价格上升 4.9％。

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摘要始于丰田公司的精益生产方式是现今制造业最先进和有效的生产方式。它的核心思想是减少浪费，建立具有高度灵活性、高效率的生产系统。它代表着未来制造业的发展方向，被誉为“21世纪制造业的标准生产方式”。在精益生产的经典著作《改变世界的机器》中，指出：世界上严重短缺的是具有竞争力的精益生产方式的生产能力，而大量过剩的是无竞争力的大量生产方式的生产能力。精益生产的目标是尽善尽美，消除一切无效劳动和浪费。通过不断地降低成本、提高质量、零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。我国的压缩机制造行业正处于成长阶段，企业的生产能力还在不断扩大。研究如何减少投入，不投资或少投资，以原有的人力、物力通过效率的提高来...

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